Skalierbare Ansätze für regeneratives Bauen
Die Bauindustrie steht unter wachsendem Druck, ihren CO₂-Ausstoß zu reduzieren und gleichzeitig zuverlässigere und effizientere Bauteile zu liefern. Fortschritte in der Robotik schaffen die Grundlage dafür, traditionelle Materialien wie Lehm in industriellen Prozessen einzusetzen. Gemeinsam mit Holz entstehen hybride Elemente, die sich für eine skalierbare und regenerative Bauweise eignen und einen grundlegenden Wandel in der Vorfertigung ermöglichen.
Das Funktionsprinzip dieser Bauteile basiert auf der Kombination zweier komplementärer Materialien. Holz übernimmt die Tragfähigkeit, lässt sich präzise vorfertigen und besitzt bei maßvollem Ressourceneinsatz eine sehr gute CO₂-Bilanz. Die ökologischen Vorteile hängen jedoch stark von Klebstoffen, Behandlungen und dem Umgang mit der Ressource Wald ab. Lehm hingegen ist nahezu unbegrenzt verfügbar, benötigt kaum Primärenergie und reguliert auf natürliche Weise Feuchtigkeit und Temperatur. Seine Masse verbessert Schallschutz, thermisches Verhalten und Brandsicherheit. Zusammen entsteht ein Bauteil, das leichter als Beton, robuster als reine Holzkonstruktionen und vollständig kreislauffähig ist.
Die Verarbeitung von Lehm hat sich in den letzten Jahren stark erweitert. Roh, gegossen oder mechanisch verdichtet – Lehm kann heute, wie ein anpassungsfähiger Verbundstoff behandelt werden. Die Robotik verstärkt diese Entwicklung: automatische Dosierung, gesteuertes Einfüllen und präzise Verdichtung ermöglichen Fertigungsabläufe, die eine gleichmäßige Qualität sichern. Dadurch wird die Herstellung schneller, reproduzierbarer und kosteneffizienter, was die Tür zu industriellen Produktionslinien öffnet.
Damit hybride Holz-Lehm-Elemente breit eingesetzt werden können, braucht es verlässliche Prüfungen und einheitliche Regelwerke. Aktuelle Brandversuche im Maßstab 1:1 zeigen, dass hybride Holz-Lehm-Elemente je nach Aufbau heute EI60 und EI90 erreichen können, da der Lehm die Holzteile wirkungsvoll schützt. Schwingungsanalysen belegen, dass die Lehmmasse das dynamische Verhalten spürbar verbessert. Akustische Messungen bestätigen die Einhaltung der Anforderungen an den Trittschall, teilweise mit besseren Werten als bei Deckensystemen aus reinem Holz. Diese Ergebnisse bilden die Grundlage für zukünftige Zulassungen und eine harmonisierte Normung.
Ein wichtiges Beispiel liefert das Mehrfamilienhaus in Altendorf (ZH), in dem rund 360 m² hybrider Deckenelemente eingesetzt wurden. Der Produktionsprozess umfasste das Herstellen der Holzrahmen, das robotergesteuerte Befüllen, die automatisierte Verdichtung und das Wenden der Elemente. Die robotische Verdichtung führte zu einer Reduktion der Produktionszeit um etwa 75 % und zeigte, dass die Elemente nicht nur technisch funktionieren, sondern auch logistisch effizient handhabbar sind. Das Projekt lieferte wertvolle Erkenntnisse für die Optimierung und bestätigte das Potenzial einer großflächigen Anwendung.
Die Kombination aus Materialeffizienz, robotischer Präzision und gesicherten Prüfwerten zeigt, dass Holz-Lehm-Elemente zu einem ernstzunehmenden Bestandteil der industriellen Vorfertigung werden können. Mit dem Übergang zur automatisierten Produktion entsteht die Chance, natürliche Baustoffe in hoher Stückzahl und konstanter Qualität anzubieten und damit einen wesentlichen Beitrag zu einer regenerativen Baupraxis zu leisten.
Weitere Informationen: rematter.earth
